炉の入力方法
浸炭剤は誘導炉での溶解に適していますが、具体的な使用方法は工程要件によって異なります。
（１）浸炭剤を用いた中周波炉溶解において、炉の下部に添加する材料との比率または炭素当量要件に応じて、回収率は９５％以上に達する。
（２）溶銑の溶解において、炭素量が不足している場合は、炭素時間を調整し、まず炉滓を投入し、次に浸炭剤を添加し、溶銑を加熱、電磁攪拌または人力攪拌によって炭素を溶解吸収させ、回収率は約９０％になる。低温浸炭プロセス、すなわち、装入物の一部のみが溶融銑の温度が低い場合、すべての浸炭剤を一度に溶銑に添加し、同時に固体装入物で溶銑に押し込み、溶銑の表面から遠ざける。この方法により、溶銑の浸炭を１０％以上増加させることができる。
誘導炉における浸炭剤の適切な使用
1. 5T以上の電気炉を使用し、原料が単一で安定している場合は、分散添加法を推奨します。炭素含有量の要件、成分の比率に応じて、浸炭剤と金属装入物を各バッチの材料とともに炉の下部に投入し、金属装入物の層と浸炭剤の層を重ねることで、炭素吸収率は90%～95%に達します。浸炭剤は溶融時にスラグ化せず、そうでない場合は廃棄スラグに巻き込まれやすく、炭素吸収に影響します。
2. 約3Tの中周波誘導炉を使用し、原料は単一で安定しています。集中添加法を推奨します。少量の溶銑が溶融または炉内に残っている場合、浸炭剤を溶銑の表面に一度に添加し、すぐに金属装入物を添加します。浸炭剤を溶銑に押し込むことで、浸炭剤が溶銑と完全に接触し、吸収率が90%以上になります。
3. 小型中周波電気炉を使用し、銑鉄などの高炭素物質を含む原料を使用する場合、浸炭剤の微調整をお勧めします。鋼/溶銑が溶解した後、炭素含有量を調整し、鋼/溶銑の表面に添加し、鋼（鉄）水の渦電流攪拌または人工攪拌によって製品を溶解および吸収すると、炭素吸収率は約93%になります。
外部炉浸炭法
1. 袋の中にグラファイトパウダーをスプレーする
浸炭剤として黒鉛粉末を40kg/tの量で吹き込むと、溶銑の炭素含有量を2%から3%にすることができる。溶銑の炭素含有量が徐々に増加するにつれて、炭素の利用率は低下する。浸炭前の溶銑の温度は1600℃で、浸炭後の平均温度は1299℃であった。黒鉛粉末浸炭では、一般的に窒素をキャリアとして使用するが、工業生産条件では圧縮空気の方が便利であり、圧縮空気中の酸素が燃焼してCOを生成し、化学反応熱が温度低下の一部を補償することができ、CO還元雰囲気は浸炭効果の向上に役立つ。
2. 鉄浸炭剤の使用
100～300の黒鉛粉末浸炭剤をパッケージに入れるか、鉄の排出口から流れ込むようにして、鉄が排出された液体を十分に攪拌し、可能な限り炭素を溶解させて吸収させれば、炭素回収率は約50％になります。
浸炭剤を使用する際には、以下の点に注意する必要があります。
浸炭剤の添加時期が早すぎると、炉底付近に付着しやすく、炉壁に付着した浸炭剤は溶銑に溶け込みにくくなります。逆に、添加時期が遅すぎると、炭素を添加する機会を失い、溶融や加熱時間が遅くなります。これは、化学組成の分析と調整に時間がかかるだけでなく、過熱による損傷のリスクも伴います。したがって、浸炭剤は、金属原料の添加工程で少しずつ添加する必要があります。
例えば、添加量が多い場合、溶銑の過熱操作と併せて誘導炉と組み合わせることで、浸炭器が溶銑を吸収する時間を10分に確保し、一方では電磁攪拌効果によって浸炭器が十分に拡散吸収し、吸収効果を確保できる。他方では、浸炭器に持ち込まれる窒素量を減らすことができる。
一度に添加せず、バッチごとに添加し、最後に一部を溶かし、熱した鉄の一部（約1パック）を袋に入れ、その後、炉の浸炭器に1～2回戻し、その後、スラグ、合金を添加します。
注意すべき点はいくつかあります。
1. 浸炭剤が吸収されにくい（焼成なしの場合）。
2. 浸炭剤灰粒子の分布が均一ではない。
3．参加が遅すぎる。
4. 接合方法が正しくなく、層状接合が採用されている。溶鉄鏡や過剰なスラグの添加は避ける。
5. 錆びた材料を使いすぎないようにしましょう。
高品質浸炭剤の特性
1. 粒子サイズが適度で、多孔性が大きく、吸収速度が速い。
2. 純粋な化学組成、高炭素、低硫黄、有害成分が非常に少なく、高い吸収率。
3. 製品の黒鉛結晶構造が良好で、元の溶銑の核生成能力が向上します。接種時の球状鉄球の数が増加し、電気炉溶銑中の黒鉛核が増加します。鋳造品中の化石インクの分布が微細化され、均一になります。
4. 優れた性能と安定性。
適切な浸炭剤の選択は、製錬生産コストの削減、製錬金属および鋳造品の品質の向上に役立ち、製錬工場、鋳造工場、
投稿日時：2022年12月2日