炉投入方式
浸炭剤は誘導炉での溶解に適していますが、プロセス要件に応じて具体的な用途は異なります。
（1）浸炭剤を使用した中周波炉溶解では、炉の下部に追加される材料との比率または炭素当量の要件に従って、回収率は95％以上に達することができます。
（2）液体鉄の溶解炭素の量が炭素時間を調整するのに不十分な場合、最初に炉のスラグを再生し、次に浸炭剤を添加し、液体鉄の加熱、電磁撹拌または人工撹拌を通じて炭素の吸収、回収率を溶解します。低温浸炭プロセス、つまり溶融鉄の一部のみを溶解する装入温度が低い場合、すべての浸炭剤が液体鉄に一度添加され、同時に液体中に押し込まれます。液体鉄の表面から鉄を守るために、固体電荷を帯びた鉄を使用してください。この方法では、液体鉄の浸炭を 1.0% 以上増加させることができます。
誘導炉における浸炭剤の適切な使用
1、5T以上の電気炉を使用し、原料が単一で安定しているため、分散添加法をお勧めします。炭素含有量の要件に応じて、成分の比率に応じて、浸炭剤と金属を材料の各バッチで装入して炉の下部に接続し、金属の層を浸炭剤の層に装填し、炭素吸収速度を調整することができます。 90%-95%に達すると、浸炭剤は溶融中にスラグ化せず、そうでなければ廃棄スラグに巻き込まれやすくなり、炭素の吸収に影響を及ぼします。
2.約3Tの中周波誘導炉を使用しており、原料は単一で安定しています。集中的な追加方法をお勧めします。少量の溶鉄が溶解している場合、または炉内に残っている場合、浸炭剤が溶鉄表面に一度に添加され、すぐにメタルチャージが追加されます。浸炭剤は溶鉄に押し込まれているため、浸炭剤は溶鉄と完全に接触しており、吸収率は90％以上です。
3、小型中周波電気炉の使用、銑鉄やその他の高炭素物質を含む原料、浸炭剤の微調整をお勧めします。鋼/溶鉄の溶解後、炭素含有量を調整し、鋼（鉄）水の渦流撹拌または人工撹拌を通じて生成物を溶解および吸収するために、鋼/溶鉄の表面に添加することができ、炭素吸収率は約93％。
炉外浸炭法
1.バッグ内にグラファイトパウダーをスプレーします。
浸炭剤として黒鉛粉末を40kg/t吹き込むことで、溶鉄の炭素含有量を2%から3%にすることが期待できます。液体鉄の炭素含有量が徐々に増加するにつれて、炭素の利用率は低下しました。浸炭前の液体鉄の温度は1600℃、浸炭後の平均温度は1299℃であった。黒鉛粉末の浸炭では、一般にキャリアとして窒素を使用しますが、工業生産条件では圧縮空気の方が便利で、圧縮空気中の酸素が燃焼してCOを生成し、化学反応熱で温度低下の一部を補うことができ、CO削減雰囲気が可能です。浸炭効果の向上につながります。
2、鉄浸炭剤の使用
100〜300個の黒鉛粉末浸炭剤をパッケージに入れるか、鉄出口トラフから流れ込み、鉄を液体から完全に撹拌した後、可能な限り炭素吸収を溶解し、炭素回収率は約50%。
浸炭剤を使用する場合は次の点に注意してください。
浸炭剤の添加時期が早すぎると炉底付近に浸炭剤が付着しやすくなり、炉壁に付着した浸炭剤が溶鉄に溶けにくくなります。逆に添加時間が遅すぎると炭素を添加する機会を失い、溶解が遅くなり加熱時間が遅くなります。これは、化学組成の分析と調整の時間を遅らせるだけでなく、過度の温暖化によって引き起こされる害の危険性もあります。そのため、浸炭剤やメタルチャージを少しずつ加えて接合する工程を行っております。
大量の添加の場合など、液体鉄の過熱操作を考慮して誘導炉と組み合わせることができ、一方で電磁撹拌を通じて浸炭剤の液体鉄の吸収時間を10分間確保することができます浸炭剤の効果を十分に拡散吸収させ、吸収効果を確実にします。一方で、浸炭器に持ち込まれる窒素の量を減らすことができます。
一度に添加せず、何回かに分けて添加し、最後に一部を溶かし、熱した鉄の一部（1パック程度）を袋に入れ、再び浸炭炉に戻すことを1～2回繰り返し、その後スラグ、合金を添加します。
注意すべき点がいくつかあります。
1. 浸炭剤が吸収されにくい（焼成なし）。
2、浸炭剤灰の粒子分布は均一ではありません。
3. 参加が遅すぎる。
4. 接合方法が正しくなく、重ね接合を採用している。液体鉄ミラーを追加したり、スラグを多量に追加したりしないようにしてください。
5. 錆びやすい素材を使いすぎないように注意してください。
高品質浸炭剤の特徴
1、粒子サイズは適度で、気孔率は大きく、吸収速度は速いです。
2. 純粋な化学組成、高炭素、低硫黄、非常に少ない有害成分、高い吸収率。
3、製品の黒鉛の結晶構造は良好で、元の液体鉄の核生成能力を向上させます。接種時にノジュラー鉄の数を増加させ、電気炉溶鉄中に黒鉛核を増加させます。鋳物内の化石インクの分布を改良し、均一にします。
4. 優れた性能と安定性。
適切な浸炭剤の選択は、製錬生産コストを削減し、製錬金属および鋳物の品質を向上させるのに役立ちます。
投稿時間: 2022 年 12 月 2 日