グラファイト電極の高品質特性

ご存知の通り、グラファイトは他の金属材料では代替できない優れた特性を備えています。グラファイト電極材料は、好ましい材料として、実際に材料を選択する際に多くの混乱を招く特性を持つことがよくあります。グラファイト電極材料を選択する基準は様々ですが、主に4つの基準があります。

平均粒子径が同じ材料の場合、低抵抗材料の強度と硬度は高抵抗材料よりもわずかに低くなります。つまり、放電速度と損失が異なります。したがって、グラファイト電極材料の固有抵抗は実用化において非常に重要です。電極材料の選択は放電効果に直接関係しており、材料の選択は放電速度、加工精度、表面粗さなどの最終的な条件を大きく左右します。

特殊グラファイト業界では、一般的な硬度試験規格はショア硬度試験法ですが、その試験原理は金属の試験原理とは異なります。グラファイトは、私たちの潜在意識では柔らかい材料と捉えられていますが、実際の試験データと応用例を見ると、グラファイトの硬度は金属材料よりも高いことが示されています。グラファイトの層状構造により、切削加工において優れた切削性能を発揮します。切削抵抗は銅材料の約1/3に過ぎず、加工面の扱いやすさも優れています。

しかし、硬度が高いため、切削加工時の工具摩耗は金属切削工具よりもわずかに大きくなります。同時に、高硬度材料は放電損失の抑制に優れています。そのため、グラファイト電極材料のショア硬度もグラファイト電極材料の選択基準の一つとなります。

次に、グラファイト電極材料の曲げ強度についてです。グラファイト電極材料の曲げ強度は材料の強度を直接反映するものであり、材料内部の構造の緻密さを示しています。強度の高い材料は放電摩耗に対する耐性が比較的良好です。高精度な電極には、可能な限り強度の高い材料を選択する必要があります。

最後に、グラファイト電極材料の平均粒径についてですが、グラファイト電極材料の平均粒径は、材料の放電状態に直接影響します。平均粒径が小さいほど、放電が均一になり、放電状態が安定し、表面品質が向上します。粒子径が大きいほど、放電速度が速くなり、粗面化による損失が少なくなります。主な理由は、放電エネルギーが放電プロセス中の電流強度によって変化するためです。しかし、放電後の表面仕上げは粒子の変化によって変化します。

グラファイト電極は、産業界において第一選択肢となり得る材料です。グラファイト電極が持つ優れた利点こそが、グラファイト電極の適切な選定基準と、適切なグラファイト電極の組み合わせを選択する鍵となるのです。