グラファイト電極の高品質特性

ご存知のように、グラファイトは他の金属材料に取って代わることのできない高品質の特性を備えています。好ましい材料として、グラファイト電極材料は、実際の材料の選択において多くの紛らわしい特性を有することが多い。グラファイト電極材料を選択するための多くの根拠がありますが、4つの主要な基準があります。

同じ平均粒度の材料の場合、抵抗率の低い材料の強度と硬度も、抵抗率の高い材料よりもわずかに低くなります。つまり、吐出速度と損失が異なります。したがって、グラファイト電極材料の固有抵抗率は、実際のアプリケーションにとって非常に重要です。電極材料の選択は、放電の影響に直接関係しています。大体において、材料の選択は、排出速度、加工精度、および表面粗さの最終条件を決定します。

特殊黒鉛業界では、一般的な硬さ試験基準はショア硬さ試験方法であり、その試験原理は金属とは異なります。グラファイトについての私たちの潜在意識の理解ではありますが、それは一般的に柔らかい材料であると考えられています。しかし、実際のテストデータとアプリケーションは、グラファイトの硬度が金属材料の硬度よりも高いことを示しています。グラファイトの層状構造により、切削工程での切削性能に優れています。切削抵抗は銅素材の約1/3で、加工面は扱いやすいです。

ただし、硬度が高いため、切削時の工具摩耗は金属切削工具よりも若干大きくなります。同時に、高硬度の材料は放電損失の優れた制御を持っています。したがって、黒鉛電極材料のショア硬度も黒鉛電極材料の選択基準の1つです。

次に、グラファイト電極材料の曲げ強度があります。グラファイト電極材料の曲げ強度は、材料の強度を直接反映したものであり、材料の内部構造のコンパクトさを示しています。高強度の材料は、比較的優れた耐放電摩耗性を備えています。高精度の電極には、可能な限り強度の高い材料を選択する必要があります。

最後に、グラファイト電極材料の平均粒子径、グラファイト電極材料の平均粒子直径は、材料の放電状態に直接影響します。平均粒度が小さいほど、放電が均一になり、放電状態が安定し、表面品質が向上します。粒子サイズが大きいほど、排出速度が速くなり、荒加工の損失が少なくなります。主な理由は、放電プロセス中の放電エネルギーが電流強度によって変化することです。ただし、排出後の表面仕上げは、粒子の変化によって異なります。

グラファイト電極は、業界で最初に選択される材料です。グラファイト電極には非の打ちどころのない利点があるからこそ、グラファイト電極の正しい選択基準と適切なグラファイト電極のペアの選択が鍵となります。